В производстве печатных плат и электроники исключительно полагаться на конечную инспекцию — рискованный бизнес. Скрытые проблемы, такие как холодные пайные соединения или короткие замыкания, могут обойти базовые проверки и вызвать серьёзные отказы продукта при развертывании. Для OEM-производителей это означает дорогостоящие замены, гарантийные проблемы и испорченную репутацию

В прошлом месяце клиент обратился к нам после того, как потерял $25,800 возвратов товаров — всё это из-за серьёзных дефектов BGA и дефектов «голова в подушке» (HiP) у предыдущего поставщика. В сборке SMT высокой плотности более 70% дефектов возникают из-за ошибок печати паяльной пасты и скрытых припойных соединений, которые стандартные визуальные проверки полностью пропускают.

В нашем центре EMS/PCBA качество не оценивается в конце; Это встроено в каждый этап процесса. От необработанных файлов Gerber до окончательной сборки — каждая плата должна пройти 7 строгих проверок качества перед получением разрешения на отправку.

Шаг 1: Предпроизводственная проверка — аудит инженерии DFM и DFA

Контроль качества не начинается на заводском цехе — он начинается с ваших файлов. Прежде чем вырезать трафарет или настроить SMT-линию, наши инженеры запускают ваши файлы Gerber, BOM и чертежи сборки через программное обеспечение Valor DFM, после чего следует ручной проверка.

Мы дважды проверяем на наличие несовпадающих площадок, рисков планировки и проблем с доступностью компонентов на ранних этапах. Зафиксировать эти мелкие упущения на бумаге занимает несколько минут; Ремонт после запуска производства стоит тысячи. Эта простая проверка помогает нам держать ваш проект в срок и предотвращать дорогостоящий металлолом.

Шаг 2: Входящая проверка качества (IQC)

Мусор — мусор — мусор вон. Плохая партия ИС или деформированная плата испортят весь производственный цикл, независимо от качества линии SMT. Вот почему каждая голая плата и компонент тщательно проверяются сразу после попадания на наш склад.

Что мы проверяем перед началом производства:

• Голые печатные платы:Мы проверяем толщину платы, массу меди, отделку поверхности (ENIG, HASL, OSP) и деформацию панели (держат их ниже 0,75%, чтобы доски лежали идеально ровно при сборке).

• Компоненты:Мы проверяем значения штифтов с помощью LCR-измерителей, проверяем выводы на окисление, проверяем упаковку по уровню чувствительности к влажности (MSL) и проверяем на поддельные или восстановленные детали.

Шаг 3: Проверка паяльной пасты (3D SPI)

Более 70% дефектов SMT не возникают во время пайки — они происходят гораздо раньше, прямо на этапе печати паяльной пасты. Если паста слишком толстая, слишком тонкая или слегка смещённая, компоненты могут замыкать или отсоединяться позже.

Чтобы быстро это заметить, наша 3D-SPI-система сканирует 100% печатных платных площадок в реальном времени перед установкой одного компонента.

Что мы проверяем в реальном времени:

• Объём и высота пасты:Мы измеряем точное количество и толщину паяльной пасты на каждой площадке, чтобы предотвратить возникновение мостов или холодных соединений.

• Риски на выравнивание и мосты:Мы инспектируем плотные следы (такие как QFN, 0201 и 01005), чтобы заметить небольшие сдвиги выравнивания и возможные короткие замыкания до того, как платы попадут в строю.

Шаг 4: Автоматизированная оптическая инспекция (AOI)

Человеческие глаза устают, а HD-оптические камеры — нет. Чтобы убедиться, что каждый компонент находится точно на месте, мы проводим двухступенчатую инспекцию AOI как до, так и после повторной пайки.

Как мы проводим инспекцию при двухступенчатом AOI

• До повторного переполнения (до повторного переполнения): Мы проверяем наличие компонентов, точность размещения и полярность (следя, чтобы диоды и конденсаторы не перевернуты) до того, как плата заходит в духовку, когда коррекции ещё просты.

• После рефлоу (после рефлоу): После пайки высокоскоростные HD-камеры сканируют каждое соединение на предмет дефектов, таких как припояние, паяные мосты, поднятые провода и недостаток припоя.

Шаг 5: 3D-рентгеновская проверка на скрытые суставы

Современные чипы, такие как BGA, QFN и CSP, полностью скрывают свои пайные соединения под корпусом — делая их невидимыми для оптических AOI-камер. Стандартные визуальные проверки ничего не обнаружат, если шар BGA не расплавится или исчезнет из виду.tem

Наша 3D-рентгеновская система видит сквозь корпус, чтобы осмотреть, что происходит под ней.

Что мы проверяем под чипом:

• BGA Voiding: Мы измеряем процент воздушных пузырьков внутри пайных шариков, строго не превышая 15% для стандартных плат и менее 10% для высоконадёжных приложений.

• Скрытые критические дефекты: Мы сканируем скрытые мосты пая, пустоты на площадках заземления и дефекты Head-in-Pillow (HiP), где припой соприкасается, но не сплавляется — что предотвращает внезапные поломки на месте.

Шаг 6: Сквозная сборка и качество покрытия

Не всё проходит через SMT. Для плат смешанных технологий компоненты с сквозным отверстием (DIP) всё равно требуют точного волнового пайки или ручной вставки. Для обеспечения стабильности мы заранее фиксируем процесс, проверяя самую первую плату (First Article Inspection) перед запуском всей партии.

Что мы проверяем во время финальной сборки:

• DIP-пайные соединения:Мы проверяем, что пайка правильно заполнила отверстие (не менее 75% заполнения ствола) и что штифты обрезаны до нужной длины.

• Чистота и покрытие: Остатки потока могут вызвать короткие замыкания позже. Мы проверяем плату на ионное загрязнение, чтобы убедиться, что она полностью чиста, и используем ультрафиолетовый свет, чтобы убедиться, что конформное покрытие равномерно нанесено для защиты от влаги и пыли.

Шаг 7: Электрические и функциональные испытания (ИКТ и ФКТ)

Плата может выглядеть идеально под камерой, но настоящий вопрос в том: работает ли она на самом деле, когда вы её включите? Этот последний шаг гарантирует, что ваш PCBA работает безупречно в реальном мире до упаковки для отправки.

Как мы проверяем производительность:

• Тестирование внутри схемы (ICT): Используя светильники типа «bed-of-nail», мы тестируем отдельные компоненты (резисторы, конденсаторы) и проверяем наличие скрытых разрывов или коротких замыканий в цепях.

• Функциональное тестирование (FCT): Мы моделируем вашу реальную рабочую среду. Мы включим плату, прошием прошивку, протестируем порты ввода/вывода и проверим беспроводные модули (Wi-Fi, Bluetooth), чтобы убедиться, что она работает точно так, как задумано под нагрузкой.

Контроль качества — это не вариант — это наш стандарт.

От анализа Gerber до окончательной упаковки — каждая плата, покидающая Джерико, строго соответствует стандартам IPC-A-610 класса 2 и 3.

Планируете новую планировку доски?

Отправьте нам свои файлы Gerber и BOM сегодня, чтобы запросить Бесплатные DFM и DFAПрочитайте перед тем, как приступить к производству. Наша инженерная команда поможет вам выявить скрытые риски и оптимизировать затраты на раннем этапе.