W produkcji PCB i elektroniki poleganie wyłącznie na inspekcjach końcowych jest ryzykowne. Ukryte problemy, takie jak zimne luty czy zwarcia, mogą omijać podstawowe kontrole i powodować poważne awarie produktu po wdrożeniu. Dla producentów OEM oznacza to kosztowne wymiany, problemy z gwarancją i nadużycie reputacji

W zeszłym miesiącu klient zgłosił się do nas po utracie 25 800 dolarów na zwrotach produktów — wszystko z powodu poważnego unieważnienia BGA i wad "Head-in-in-pillow" (HiP) u poprzedniego dostawcy. W montażu SMT o wysokiej gęstości ponad 70% wad wynika z błędów w druku pasty lutowniczej oraz ukrytych spouin lutowniczych, które standardowe kontrole wizualne całkowicie pomijają.

W naszym ośrodku EMS/PCBA jakość nie jest oceniana na końcu; Jest wbudowany w każdy etap procesu. Od surowych plików Gerber po końcowy montaż roboczy, każda tablica musi przejść 7 rygorystycznych bramek kontroli jakości, zanim otrzyma zatwierdzenie wysyłki.

Krok 1: Kontrola przedprodukcyjna — audyt inżynieryjny DFM i DFA

Kontrola jakości nie zaczyna się na hali produkcyjnej — zaczyna się od twoich plików. Zanim jeszcze wycięmy szablon lub ustawimy linię SMT, nasi inżynierowie przechodzą przez oprogramowanie Valor DFM pliki Gerber, BOM i rysunki montażowe, a następnie przeprowadzają ręczną weryfikację.

Na początku sprawdzamy niedopasowane podkładki, ryzyko układu i problemy z dostępnością komponentów. Wychwycenie tych drobnych przeoczeń na papierze zajmuje kilka minut; Naprawa po rozpoczęciu produkcji kosztuje tysiące. Ta prosta kontrola pozwala nam utrzymać Twój projekt na czas i zapobiegać kosztownemu złomowi.

Krok 2: Inspekcja jakości (IQC)

Śmieci wchodzą, śmieci na zewnątrz. Zła partia układów scalonych lub zdeformowana płytka PCB zniszczy całą serię produkcyjną, niezależnie od tego, jak dobra jest linia SMT. Dlatego każda goła płyta i komponent są dokładnie sprawdzane zaraz po trafieniu do naszego magazynu.

Co sprawdzamy przed rozpoczęciem produkcji:

• Gołe płytki PCB:Sprawdzamy grubość płyty, masę miedzi, wykończenie powierzchni (ENIG, HASL, OSP) oraz odkształcenie paneli (utrzymywane poniżej 0,75%, aby deski leżały idealnie płasko podczas montażu).

• Składniki:Testujemy wartości pinów za pomocą mierników LCR, sprawdzamy przewody pod kątem utleniania, weryfikujemy opakowania na poziom wrażliwości na wilgoć (MSL) oraz sprawdzamy podrobione lub odnowione części.

Krok 3: Inspekcja pasty lutowniczej (3D SPI)

Ponad 70% wad SMT nie pojawia się podczas lutowania—dzieją się znacznie wcześniej, dokładnie na etapie drukowania pasty lutowniczej. Jeśli pasta jest zbyt gęsta, zbyt cienka lub lekko przesunięta, komponenty później mogą się zwarć lub rozłączyć.

Aby to wykryć natychmiast, nasz system 3D SPI skanuje 100% wydrukowanych padów PCB w czasie rzeczywistym, zanim zostanie umieszczony pojedynczy komponent.

Co sprawdzamy na żywo:

• Objętość i wysokość kleju:Mierzymy dokładną ilość i grubość pasty lutowniczej na każdej pojedynczej klatce, aby zapobiec powstawaniu mostów lutowniczych lub zimnym połączeniom.

• Ryzyko przebiegu i mostów:Sprawdzamy obszary o dużej gęstości (takie jak QFN, 0201 i 01005), aby wychwycić drobne przesunięcia wyrównania i potencjalne zwarcia przed rozpoczęciem budowy płyt.

Krok 4: Automatyczna inspekcja optyczna (AOI)

Ludzkie oczy się męczą, ale kamery HD już nie. Aby upewnić się, że każdy element znajduje się dokładnie tam, gdzie powinien, przeprowadzamy dwustopniową inspekcję AOI zarówno przed, jak i po lutowaniu reflow.

Jak przeprowadzamy inspekcje za pomocą dwustopniowego AOI

• Przed reflowem (przed reflowem): Sprawdzamy obecność komponentów, dokładność umieszczania i polaryzację (upewniając się, że diody i kondensatory nie są przewrócone) przed wejściem płytki do piekarnika, gdy korekty są jeszcze łatwe.

• Po reflowie (po reflow): Po lutowaniu kamery HD skanują każdy przegon pod kątem defektów, takich jak nagrobki, mostki lutownicze, podniesione przewody czy niewystarczająca ilość lutu.

Krok 5: Inspekcja rentgenowska 3D pod kątem ukrytych stawów

Nowoczesne układy, takie jak BGA, QFN i CSP, ukrywają swoje lutownicze połączenia całkowicie pod obudową — czyniąc je niewidocznymi dla optycznych kamer AOI. Standardowe testy wizualne nie wykryją niczego, jeśli kula BGA nie stopi się lub zniknie z pola widzenia

Nasz system rentgenowski 3D widzi bezpośrednio przez korpus komponentu, aby sprawdzić, co dzieje się pod spodem.

Co sprawdzamy pod chipem:

• BGA Voiding: Mierzymy procent pęcherzyków powietrza wewnątrz kul lutowniczych, utrzymując oddzielanie pęcherza ściśle poniżej 15% dla standardowych płytek i poniżej 10% dla zastosowań o wysokiej niezawodności.

• Ukryte krytyczne wady: Skanujemy pod kątem ukrytych mostków lutowniczych, pustek w masie oraz wad typu Head-in-Pillow (HiP) tam, gdzie lut dotyka, ale się nie łączy — zapobiegając nagłym awariom produktu w terenie.

Krok 6: Montaż i jakość powłoki przez otwory

Nie wszystko przechodzi przez SMT. W przypadku płytek mieszanych technologii komponenty przelotowe (DIP) nadal wymagają precyzyjnego lutowania falowego lub ręcznego wstawiania. Aby zapewnić stabilność, zabezpieczamy proces wcześniej, weryfikując pierwszą tablicę (First Article Inspection) przed przeprowadzeniem całej partii.

Co sprawdzamy podczas końcowego montażu:

• Spoiny lutownicze DIP:Sprawdzamy, czy lut prawidłowo wypełnił otwór (co najmniej 75% wypełnienia beczki) i czy piny zostały przycięte na odpowiednią długość.

• Czystość i powłoka: Pozostałe strumienie mogą później powodować zwarcia. Testujemy płytę pod kątem zanieczyszczeń jonowych, aby upewnić się, że jest całkowicie czysta, i używamy światła UV, aby potwierdzić, że powłoka konformalna jest równomiernie nałożona i chroni przed wilgocią i kurzem.

Krok 7: Testy elektryczne i funkcjonalne (ICT i FCT)

Płyta może wyglądać idealnie pod kamerą, ale prawdziwe pytanie brzmi: czy faktycznie działa, gdy ją włączysz? Ten ostatni krok zapewnia, że Twój PCBA działa bezbłędnie w rzeczywistym świecie, zanim zapakujemy go do wysyłki.

Jak sprawdzamy wydajność:

• Testowanie w obwodzie (ICT): Używając opraw typu "bed-of-nails", testujemy poszczególne elementy (rezystory, kondensatory) i sprawdzamy wszelkie ukryte przerwy lub zwarcia w obwodach.

• Testowanie funkcjonalne (FCT): Symulujemy twoje rzeczywiste środowisko operacyjne. Uruchamiamy płytę, wgrzewamy oprogramowanie, testujemy porty I/O oraz weryfikujemy moduły bezprzewodowe (Wi-Fi, Bluetooth), aby zapewnić dokładne działanie pod obciążeniem.

Kontrola jakości nie wchodzi w grę — to nasz standard.

Od analizy Gerbera po ostateczne opakowanie, każda płyta opuszczająca Jerico ściśle spełnia standardy IPC-A-610 klasy 2 i klasy 3.

Planujesz nowy układ planszy?

Prześlij nam swoje pliki Gerber i BOM już dziś, aby poprosić o Wolne DFM & DFAPrzejrzyj przed rozpoczęciem produkcji. Nasz zespół inżynierów pomoże Ci dostrzec ukryte ryzyka i zoptymalizować koszty już na wczesnym etapie.