W porównaniu z innymi płytkami drukowanymi, sztywne PCB ma następujące cechy:
- Struktura jest sztywna i nie można jej zginać, co jest odpowiednie dla urządzeń montowanych na stałe.
- Charakteryzuje się wysoką wytrzymałością mechaniczną i odpornością na wibracje i wstrząsy (np. w samochodach i sprzęcie przemysłowym).
- Wymiary są stabilne, mniej podatne na wpływ temperatury/wilgotności i nie ulegają łatwo odkształceniom.
- Stabilna kontrola impedancji, odpowiednia dla sygnałów szybkich (np. USB3.0, HDMI).
- Dobre odprowadzanie ciepła - warstwa miedzi i podłoże przewodzą ciepło (podłoże aluminiowe ma lepsze odprowadzanie ciepła).
Pomimo szybkiego rozwoju elektroniki elastycznej, stabilność, produkcyjność i dojrzała technologia sztywnych PCB wciąż zapewniają im dominację w elektronice użytkowej, motoryzacji, medycynie i innych dziedzinach.
- Elektronika użytkowa: stosowane głównie w smartfonach, laptopach i telewizorach. Wymagania dla sztywnych PCB to wysokie upakowanie i wielowarstwowość.
- MotoryzacjaElektronika: stosowana głównie w ECU (sterownik silnika) i ADAS (zaawansowany system wspomagania kierowcy), wymagająca sztywnych PCB odpornych na wysoką temperaturę i wibracje.
- Sterowanie przemysłowe: stosowane głównie w sterownikach PLC, robotach i napędach silnikowych. Wymagane są PCB o wysokiej niezawodności i odporności na zakłócenia.
- Sprzęt medyczny: taki jak MRI i rozruszniki serca. Wymaga to wysokiej precyzji i niskiego poziomu szumów.
- Lotnictwo: systemy łączności satelitarnej i kontroli lotu wymagają płytek drukowanych odpornych na ekstremalne środowisko i o wysokiej niezawodności.
Jako producent specjalizujący się w produkcji wielowarstwowych sztywnych PCB, Jerico posiada wiodące w branży przewagi serwisowe w następujących aspektach:
- Wysokoprecyzyjna produkcja płyt wielowarstwowych: zdolność do stabilnej produkcji PCB o wysokim stopniu złożoności z ponad 32 warstwami, spełniających potrzeby zaawansowanej komunikacji i serwerów.
- Precyzyjna szerokość/odległość ścieżek: obsługa linii drobnych 3/3mil (lub nawet mniejszych), odpowiednia dla projektów HDI (high-density interconnect).
- Technologia wiercenia laserowego: mikrootwory (np. 0.1mm) i procesy przelotek zakopanych/ślepych w celu zwiększenia wykorzystania przestrzeni.
- Zastosowanie materiałów o wysokiej wydajności: materiały wysokoczęstotliwościowe, takie jak podłoża Rogers i Taconic, odpowiednie do scenariuszy wysokoczęstotliwościowych, takich jak stacje bazowe 5G i radary.
- Rygorystyczna jakość i niezawodność: Standardy klasy wojskowej: certyfikat IPC Class 3 spełniający wysokie wymagania niezawodnościowe sprzętu lotniczego i medycznego.
- Szybka dostawa i usługi niestandardowe: Oferujemy szybkie prototypowanie, zapewniając ekspresową obsługę próbek w ciągu 24-72 godzin, aby przyspieszyć cykl badawczo-rozwojowy.
W przyszłości, wraz z dalszym rozwojem technologii, szerokość/odległość ścieżek będzie dążyć do 30/30μm, co przyczyni się do ulepszenia płytek głównych smartfonów. Zapotrzebowanie na HDI o dowolnej warstwie rośnie, ze średnim rocznym tempem wzrostu 8%. Stacje bazowe 5G/6G napędzają wzrost rynku PCB wysokoczęstotliwościowych o 12% rocznie. Zapotrzebowanie na materiały o niskich stratach (Dk<3.5) gwałtownie wzrosło, głównie za sprawą Rogers i Panasonic MEGTRON. Inteligentne pojazdy elektryczne zużywają pięć razy więcej PCB niż tradycyjne pojazdy. Sterowniki jazdy autonomicznej będą coraz częściej wykorzystywać płyty wysokoczęstotliwościowe z ponad 20 warstwami. Standard niezawodności PCB stosowanych w robotach przemysłowych został podniesiony do IPC Class 3+. Branża sztywnych PCB wejdzie w nowy etap rozwoju „high-end, profesjonalnego i zielonego”.
